Мойка оборудования молочной промышленности: последовательность и уязвимые места

Мойка доильного оборудования, пищевых насосов, молочных такси для телят и других агрегатов должна выполняться после окончания технологического процесса. Емкостей из нержавеющей стали, молочных бидонов и прочих резервуаров – после опорожнения. Последовательность операций обычно не изменяется. Она состоит из нескольких этапов.

Ванны пастеризации молока и другие емкости перед мойкой надо ополоснуть из шланга. Если есть необходимость, то наружные поверхности моются щетками с раствором ПАВ. После этого обычной водой из централизованной системы смываются остатки молокопродуктов и сырья. Продолжительность ополаскивания при циркуляционной мойке зависит от вида загрязнений и находится в пределах 5 – 7 минут.

После ополаскивания молокомеры, сепараторы, молочные шланги и прочее оборудование моют щелочным раствором. Температура жидкости – от 55 до 80 град С. Продолжительность данного этапа зависит от типа устройств. Если агрегаты не участвуют в таких процессах, как нагрев, хранение или перекачивание горячего молока, то достаточно 10 – 15 минут. Для вакуум-выпарных стерилизационных, пастеризационных и других установок, выполняющих тепловую обработку сырья, а также узлов, труб и фитингов для пищевой промышленности, работающих с ними в одной схеме, циркуляция раствора щелочи проводится до 60 минут. Температура жидкости для мойки стерилизаторов доводится до 115 – 137 град С.

После щелочного этапа, надо ополоснуть оборудование горячей или хотя бы теплой водой. Это необходимо, чтобы удалить остатки моющего средства. Для проверки эффективности, применяется индикаторная бумага или фенолфталеин. Продолжительность ополаскивания – от 5 до 15 минут. На этом заканчивается мойка агрегатов, не участвующих в процессах тепловой обработки сырья.

Если на предприятии используется жесткая вода, а также с целью профилактики, трубопроводы из нержавейки 1 или 2 раза в месяц моют кислотным раствором в течение 45 минут, а затем 20 минут ополаскивают.

Ванны длительной пастеризации, стерилизаторы и прочие агрегаты с нагревательными элементами моются по более продолжительной схеме. Причина в том, что наличие высоких температур приводит к образованию на их поверхностях молочного камня или пригара.

Поэтому здесь, кроме щелочного, есть еще и кислотный этап. Он проводится в течение 25 – 30 минут, с концентрацией раствора 0,5 – 0,8%, при температуре жидкости от 70 до 85 град С.

Вакуум-выпарные установки моются щелочными и кислотными растворами, как было сказано выше, после каждой варки. Там, где это невозможно – не реже, чем после 15 варок, если используются циркуляционные аппараты, или 20 часов – при пленочных. Ультрафильтрационные устройства моют в той же последовательности. Здесь концентрация кислот может быть чуть выше, до 0,5 – 0,9%, а температура щелочных растворов – от 65 до 85 град С.

Сушильные аппараты моют при помощи щелочных растворов. Продолжительность процесса составляет 60 – 90 минут, температура жидкости – в пределах 75 – 80 град С. Предварительное и окончательное ополаскивание длится 10 – 15 минут, при температуре воды 30 град С. Раз в месяц желательно делать дополнительную кислотную мойку (30 – 40 мин, 60 – 65 град С), чтобы удалить остатки щелочей.

Если молочное такси пастеризатор, насосы пищевые ОНЦ, молокомеры и другие устройства моются вручную, то порядок действий тот же, что и при механизированном варианте. Разница обусловлена лишь тем, что необходимо уделять внимание обеспечению безопасности персонала. Поэтому перечень используемых реагентов более ограниченный, а температура растворов и их концентрация ниже.

Во время мойки насосов для пищевых продуктов, доильного оборудования, запорной арматуры для пищевой промышленности и прочих узлов и агрегатов, можно выделить следующие уязвимые места на различных технологических линиях:

• Производство сливок и питьевого молока: клапаны и краны на участке от емкостей для пастеризованных жидкостей до фасовки, детали и узлы фасовочных агрегатов.
• Изготовление кисломолочной продукции: клапаны и краны линии подачи закваски и заквасочников, а также емкостей для сквашивания, трубы возле гомогенизатора, детали и узлы фасовочных агрегатов.
• Линии для сметаны и творога: краны, клапаны и заглушки на участке подачи сырья, творожные тележки, охладители и емкости для сквашивания, детали фасовочных агрегатов, гильзы дозаторов.
• Производство сгущенных продуктов: детали и узлы фасовочных агрегатов, впускной и выпускной патрубки гомогенизатора, трубки и насосы вакуум-выпарных устройств.
• Изготовление сухих продуктов из молока: клапаны буферных бачков перед сушилкой и баков-смесителей, входной и выходной патрубки гомогенизатора, трубки и насосы вакуум-выпарных устройств, стенки и крышки пароконтактных пастеризаторов.
• Линии сливочного масла: детали и узлы фасовочных агрегатов, небольшие детали на участке подачи сливок, мешалки и краны емкостей пищевых из нержавеющей стали для пастеризованных сливок.
• Производство сыров: клапаны и краны сыродельных ванн и участка подачи пастеризованного молока, на линии плавленых сырков – детали и узлы фасовочного агрегата.

Пищевые насосы, емкости баки из нержавеющей стали, молочные шланги и трубопроводы для подачи и хранения сырья моют каждый день, после опорожнения. Последовательность операций следующая. Сначала ополаскивают водой в течение 5 – 7 минут (45 – 50 град С). Затем промывают щелочью 10 – 12 минут (65 – 75 град С). После этого снова ополаскивают 5 – 7 минут (65 – 75 град С), чтобы убрать остатки моющего. В заключение – 15-минутная горячая обработка водой (90 – 95 град С) перед дезинфекцией. Со временем, особенно в случае использования жесткой воды, на поверхностях насосов для молока и другого оборудования появляются минеральные отложения. По мере их образования, но не реже, чем раз в 15 – 20 дней, после ополаскивания для удаления щелочи, проводят еще и кислотную мойку (8 – 10 мин, 55 – 60 град С). Потом, для восстановления нейтральной среды, агрегаты и трубопроводы 5 минут ополаскивают водой (55 – 60 град С).

Щелочи и кислоты в концентрации, соответственно, 0,3 – 0,5% и 0,3 – 1,5%, при температуре 40 – 60 град С применяются также при мойке полимерной и стеклянной тары.

В кислотные растворы можно, для дезинфекции, добавлять натриевую соль дихлоризоциануровой кислоты (до 0,01%). Если в стеклянных бутылях присутствуют остатки механических или белковых загрязнений, то их надо сначала замочить в растворе щелочи, а потом вымыть вручную. В остальных случаях применяется механическая мойка.